汽车产业正掀起“新四化”浪潮——电动化、智能化、网联化、共享化。这股变革里，汽配企业一边面临数智化转型的挑战，一边也迎来新机遇。
从主机厂的要求来看，“零库存”的JIT准时制配送是硬性指标。再看生产端，多品种、小批量的定制化需求越来越多。还有全球供应链的波动，以及越来越严苛的质量追溯标准。每个环节的效率差距，都可能决定企业的生死存亡。
但传统管理模式下，很多痛点一直困扰着企业。数据分散、流程割裂、决策滞后，这些问题正在不断侵蚀利润空间。比如生产和供应链信息不同步，容易出现断线风险；财务成本管控全靠事后统计，没法提前预判；客户需求变了，信息没法快速传到生产端。这些问题就像“隐形枷锁”，绑住了企业的响应速度，也削弱了竞争力。
熙梦网络科技作为深耕汽配行业的数字化解决方案服务商，创新性采用“低代码开发模式”，以“ERP为核心+低代码平台为支撑+行业标杆实践为依托”，打造覆盖“研产供销财”全链路的数字化解决方案。低代码的灵活适配特性，能快速响应汽配企业多品种、小批量的生产需求，大幅降低系统开发与迭代成本。汽配企业借助熙梦低代码驱动的优德普整体数字化平台，可高效完成从“经验驱动”到“数据驱动”的转型，实现运营效率提升与价值重塑的双重突破。
一、汽车零部件产业链的三层结构
汽车零部件产业链主要分三层：上游原材料/基础部件、中游零部件生产、下游整车与后市场。每层分工明确，环环相扣。
（一）上游：原材料与基础部件
这是产业链的“基石”，主要包括两类：
1. 大宗材料：钢铁、铝、橡胶、塑料等，常用在车身、轮胎、内饰这些基础部件上。
2. 新兴与核心部件：随着“新四化”发展，轻量化材料（比如碳纤维、铝合金）、电池材料（锂、钴、镍）、车规级芯片这些新兴材料需求大增；还有传感器、IGBT、MCU芯片、激光雷达等智能化核心部件，成了上游的关键增长点。
（二）中游：零部件制造
这是产业链的“核心制造环节”，按功能可分为五大类：
1. 动力系统：传统的有发动机、变速箱，新能源汽车则是电池、电机、电控“三电系统”。
2. 底盘系统：包含悬挂、制动、转向系统，直接影响车辆的行驶安全和操控性。
3. 车身系统：比如车身结构件、内外饰、玻璃等外观和基础结构部件。
4. 电子电器：像车载信息娱乐系统（IVI）、高级驾驶辅助系统（ADAS）、线束、车载通信模块都属于这一类。
5. 智能化部件：包括摄像头、雷达、域控制器，以及自动驾驶、OTA升级相关的软件算法。
（三）下游：整车制造与后市场
1. 整车厂（OEM）：负责整合所有零部件，完成整车装配，同时主导整个供应链的管理。
2. 后市场：主要做维修保养、替换件供应，还有再制造业务，比如动力电池回收利用，这部分市场规模正不断扩大。
二、汽车零部件行业的运作特点
行业里常见主机厂-Tier1-Tier2-Tier3的层级结构。越往上走，技术能力越强，行业壁垒越高，话语权也越大。
主机厂的认证要求很严格，所以零部件企业必须建立低成本、高质量、快速反应的运营体系。具体要做好这几方面：
（一）提升客户交付绩效和满意度
核心是和主机厂做好协同，主要靠电子数据交换系统。比如同步主机厂的生产日程、接收发货通知、反馈收货情况、结算消耗数据等。
另外，寄售模式在行业里很普遍。货物送到客户那里不算结算，要等客户实际使用消耗后，才完成结算。这就要求企业能精准管理寄售库存。
（二）增强制造系统的灵活性和应变能力
比如推行生产滚动计划，根据订单变化及时调整；采用JIT采购和送料，减少库存积压；支持小批量生产，能灵活组合个性化模块化产线。
（三）保障制造系统的稳定性和可靠性
这需要做好全流程管理：比如完善计划和生产体系；对供应商进行全生命周期管理，确保原材料质量；做好设备维护，避免故障停机；推行质量全流程零缺陷管理，用条码技术实现追溯；在物料、工艺环节做好防错设计。
（四）提升制造系统的绩效管理能力
关键是让管理透明化、数据化：做好排程管理，精准把控采购、到货、生产、出货全流程进度；做好成本管理，包括标准成本和ABC成本核算；建立绩效管理和考核体系；具备决策支持和BI分析能力，靠数据指导决策。
对一级供应商来说，数字化能力是升级的关键。通过提升研发、产品能力，优化管理和数字化水平，能从非成熟的规格设计供应商，成长为规格成熟、技术先进的稳定供应商，最终成为能和主机厂协同制定系统规格、参与设计的头部供应商。
三、汽车零部件行业常见工艺
汽配生产工艺种类多，覆盖金属加工、塑料成型、表面处理等多个领域。不同零部件会根据材料、功能需求，组合不同工艺。
（一）金属加工工艺
1. 冲压成型：常用在车身覆盖件（车门、引擎盖）、底盘结构件等。通过模具给金属板材施压，让它剪切或塑性变形成需要的形状。优点是高效、适合大批量生产，成本低。
2. 铸造：分高压压铸（比如发动机缸体、变速箱壳体）、砂型铸造（复杂结构件）、精密铸造（涡轮叶片）等。适合生产复杂形状零件，材料利用率高，但部分产品需要后续加工。
3. 锻造：主要用于高强度部件，比如曲轴、连杆、齿轮。把金属坯料在高温下通过锤击或压力成型，能提高材料的致密性和强度。
4. 机械加工：包括CNC加工、车削、铣削、磨削等技术。用于生产精密零件，比如轴承、活塞、阀体，能满足高精度尺寸要求。
5. 挤压成型：常用在铝型材生产，比如车身框架、电池托盘。适合制造长条形或中空截面的金属件。
（二）塑料与复合材料工艺
1. 注塑成型：用于内饰件（仪表盘、门板）、灯具外壳、连接器等。能高效生产复杂塑料件，可选用ABS、PA、PP等多种材料。
2. 吹塑成型：主要做油箱、液体容器、通风管道。通过气体压力把熔融塑料吹入模具成型。
3. 复合材料成型：包括RTM（树脂传递模塑）、SMC（片状模塑料）、碳纤维铺层等工艺。用于轻量化部件，比如车身面板、电池箱盖。
（三）连接与焊接工艺
1. 焊接：分点焊（车身拼接）、MIG/MAG焊（结构件）、激光焊（高精度焊接）等。能高效连接金属件，但要控制热变形。
2. 铆接：常用在车身铝件、电池包结构。有自冲铆接（SPR）、流钻铆接（FDS）等类型。
3. 粘接：用于玻璃安装、复合材料结合。优点是能减少应力集中，适合异种材料连接。
（四）表面处理工艺
1. 电镀：用于防腐蚀（螺栓、紧固件）、美观（镀铬饰条）。常见镀锌、镀镍、镀铬等类型。
2. 喷涂：包括电泳涂装（底漆）、粉末喷涂（轮毂）、高温烤漆（车身）。目的是防腐、耐候、美观。
3. 其他：磷化能增强金属表面附着力，比如车身钢板；阳极氧化可提升铝件耐腐蚀性，比如散热器、装饰件。
（五）热处理与强化工艺
1. 热处理：有淬火（提高硬度）、回火（降低脆性）、渗碳（齿轮表面强化）等工艺。用于发动机零件、传动系统部件。
2. 喷丸强化：通过高速弹丸冲击零件，提高抗疲劳强度，比如弹簧、曲轴。
（六）装配与检测工艺
1. 装配线技术：自动化装配很普遍，比如机器人拧紧、视觉定位，用于动力总成、电池组装；还有压装工艺，用于轴承、衬套的过盈配合。
2. 检测技术：常用三坐标测量（CMM）、X射线探伤（焊缝）、超声波检测（内部缺陷）等手段，确保产品质量。
（七）新兴工艺
1. 3D打印（增材制造）：用于生产原型件、复杂结构件，比如轻量化支架、定制化零件。材料可选金属粉末、工程塑料。
2. 液压成形：利用液体压力成型复杂管件，比如排气系统、车架。
目前工艺优化的核心方向是：轻量化（多用复合材料、铝材）、智能化（引入数字孪生、在线检测）、绿色制造（降低能耗、提升可回收性）。
举几个典型组合例子：发动机缸体采用“高压压铸+精密加工+热处理”；车门内饰板是“注塑成型+表面纹理处理+粘接装配”；电池托盘则用“铝挤压+搅拌摩擦焊+防腐涂层”。
四、汽车零部件行业数字化特点
汽配行业很特殊，下游客户（尤其是主机厂）对质量和运营体系要求极高。要想成为行业顶尖企业，必须实现全领域、全方位的数字化管理，既要做到卓越经营，又要做好精益制造。
不过，不同供应层级的企业，数字化水平和能力差异很大。具体要达到什么程度，还要看商业环境和企业自身发展阶段。数字化升级对有的企业是“锦上添花”，对有的企业则是“雪中送炭”。
作为To B企业，熙梦网络科技认为，要精准把握客户的数字化需求，首先得全面分析客户。就像医生“望闻问切”一样，把客户的业务全流程摸透。精准分析行业痛点、企业发展痛点，以及不同层级的管理痛点，这是制定有效方案的前提。在此基础上，整理针对性解决方案，再进行精准拜访对接，才能真正帮客户解决问题。
不同管理层级，关注的痛点也不一样：企业级更关注经营总体情况和协同效率；车间级聚焦执行效率和工艺优化；产线级则重点关注现场数据、设备运行状态、自动化水平。
所以，汽配行业的整体数字化，必须实现IT、OT、AI等技术的全面整合。而低代码开发模式凭借其可视化配置、快速迭代、低成本适配的优势，成为整合技术、落地方案的关键载体。最终通过熙梦低代码平台，形成一套能快速响应需求、灵活调整的全链路解决方案，精准解决客户在运营、执行、现场管理及上下游协同等全方面痛点。
五、基于低代码的汽配企业数字化系统落地方案
基于多年行业深耕经验，熙梦网络科技以“低代码开发为核心支撑，ERP为业务中枢，全链路协同为目标”，打造“调研-设计-搭建-上线-优化”全流程落地方案。低代码平台的可视化开发、组件化配置特性，可大幅缩短项目周期、降低定制化成本，同时支持后期灵活迭代。方案助力汽配企业稳步实现数字化转型，从“经验驱动”转向“数据驱动”，提升核心竞争力。本方案适用于Tier1-Tier3各级汽配企业，可通过低代码快速适配不同规模、产品类型、发展阶段的企业需求。
（一）方案核心目标
1. 打通“研产供销财”全链路数据，消除信息孤岛，实现数据实时共享。
2. 满足主机厂JIT配送、寄售管理、质量追溯等核心要求，提升客户满意度。
3. 提升生产灵活性和稳定性，适配多品种、小批量生产模式，降低生产成本。
（二）实施阶段与核心任务
（总周期：6-12个月，分4个阶段，低代码全程赋能）
第一阶段：筹备调研与方案设计（1-2个月）
核心目标：摸清企业现状，明确转型需求，制定个性化实施方案。
1. 全维度调研诊断
组建专项调研团队，深入企业各部门（研发、生产、采购、销售、财务、仓储、质量），以及车间、产线现场。通过访谈、问卷、现场观察等方式，梳理核心痛点：比如数据分散在哪些系统、流程割裂点在哪里、生产瓶颈是什么、主机厂的核心要求是否满足、现有管理工具的不足等。同时，收集企业的产品工艺文件、生产计划、订单数据、库存数据、财务报表等资料，为方案设计提供依据。
2. 需求梳理与优先级排序
结合调研结果，联合企业管理层、部门负责人，明确数字化转型的核心需求。比如：是否优先解决JIT配送问题？是否需要重点优化寄售管理？是否要实现生产过程追溯？然后根据“紧急重要性”排序，形成需求清单。同时，对齐企业战略目标，确保数字化方案与企业长期发展方向一致。
3. 个性化方案设计
以熙梦低代码平台为基础，结合行业标杆实践，设计针对性方案。明确系统架构（低代码驱动的ERP核心模块+MES生产执行系统+WMS仓储管理系统+SRM供应商管理系统+BI分析系统等），通过低代码组件化配置实现核心功能快速搭建，同时预留灵活扩展接口。方案需明确数据流转逻辑、低代码开发规范、接口标准，制定详细的实施计划（含低代码开发节点），明确各阶段任务、责任方、时间节点、资源需求（人员、资金、硬件）。方案完成后，组织企业各层级评审，确认无误后启动实施。
第二阶段：核心系统搭建与配置（3-4个月）
核心目标：完成核心系统部署、模块配置，打通基础数据链路。
1. 基础环境搭建
根据方案要求，完成服务器部署（云端或本地）、网络配置、硬件设备（扫码枪、PDA、工业平板、传感器、打印机等）安装调试。同时，搭建系统安全体系，包括数据加密、权限管理、备份机制等，保障数据安全。
2. 低代码驱动的ERP核心模块配置
以ERP为核心，依托熙梦低代码平台的可视化配置能力，快速完成核心业务模块搭建与适配：
（1）财务模块：设置会计科目、成本核算规则（支持标准成本、ABC成本）、财务报表模板，实现财务数据与业务数据联动，解决事后统计的痛点。
（2）供应链模块：配置采购管理（供应商信息、采购计划、订单管理）、销售管理（客户信息、订单管理、发货管理、寄售管理）、库存管理（基础库存数据、库位管理、库存预警），支持与主机厂电子数据交换（EDI），实现订单、发货、收货、结算数据同步。
（3）生产模块：配置生产计划、BOM管理、工艺路线管理，支持滚动计划制定，适配多品种、小批量生产模式。
3. 基础数据录入与梳理
组织企业相关部门，完成基础数据录入：包括产品信息（BOM、工艺路线）、客户信息、供应商信息、物料信息、库位信息、员工信息等。同时，对数据进行清洗、标准化，确保数据准确性——这是系统正常运行的基础。
4. 低代码快速接口开发
借助熙梦低代码平台的预置接口组件，快速开发ERP与MES、WMS等系统的对接接口，无需大量原生代码开发，大幅缩短接口打通周期。实现ERP的生产计划同步到MES，MES的生产进度同步回ERP；ERP的库存数据与WMS实时联动，确保数据一致，同时接口支持后期灵活调整。
第三阶段：全链路协同与系统上线（2-3个月）
核心目标：完成各系统联动调试，开展人员培训，实现系统正式上线运行。
1. 低代码子系统部署与联动调试
基于熙梦低代码平台，快速部署MES、WMS、SRM等子系统，通过低代码组件化配置完成核心功能适配，并完成与ERP的深度联动调试，大幅提升部署效率：
（1）MES系统：配置生产排程、工序管理、设备管理、质量追溯、数据采集（通过传感器、扫码枪收集生产现场数据）功能。实现生产进度实时监控、工艺参数追溯、质量问题预警，提升生产执行效率。
（2）WMS系统：配置入库管理、出库管理、库位管理、盘点管理、拣选管理功能。支持条码管理，实现物料精准定位、库存实时更新，满足JIT送料需求，降低库存积压。
（3）SRM系统：配置供应商准入、考评、订单协同、对账结算功能。实现供应商全生命周期管理，提升采购协同效率，保障供应链稳定。
2. 全流程模拟运行
选取企业典型产品的完整业务流程（从订单接收、生产计划制定、采购、生产、仓储、发货到财务结算），进行模拟运行。依托低代码平台的快速迭代特性，对模拟过程中出现的问题，可快速调整系统配置，无需复杂代码修改，大幅提升问题解决效率。
3. 全员培训
分层级、分部门开展系统操作培训：
（1）管理层：培训BI分析系统操作、数据报表查看、决策支持功能，让管理层能通过数据洞察经营状况。
（2）部门员工：培训对应模块的操作流程，比如采购人员学习SRM和采购模块操作，生产人员学习MES操作，仓储人员学习WMS操作。确保每位员工都能熟练使用系统。
4. 系统正式上线
模拟运行无问题后，确定正式上线时间。上线初期采用“新旧系统并行”的方式，降低风险。安排专项支持团队驻场，及时解决上线过程中出现的问题。待系统运行稳定后，逐步停用旧系统。
第四阶段：优化升级与持续运营（长期）
核心目标：持续优化系统功能，深化数据应用，实现数字化价值最大化。
1. 数据复盘与优化
上线后1-3个月，组织专项团队，对系统运行数据进行复盘。分析生产效率、库存周转率、订单交付周期、成本控制等关键指标，对比转型前的情况，找出系统运行中的不足。针对问题优化系统配置、流程设计，比如调整生产排程规则、优化库存预警参数等。
2. 深化数据应用
基于全链路数据，深化BI分析应用。搭建个性化数据看板，比如生产进度看板、库存看板、订单交付看板、成本分析看板等。支持管理层实时查看关键数据，实现数据驱动决策。同时，利用数据开展工艺优化、供应商考评、客户需求分析等，提升企业运营水平。
3. 系统升级与功能拓展
根据行业发展趋势、企业业务拓展需求，持续升级系统功能。比如引入数字孪生技术，实现生产过程虚拟仿真；拓展AI质检功能，提升质量检测效率；对接新能源汽车相关的特殊需求（如电池材料追溯、三电系统数据管理）等。
4. 持续运营与支持
熙梦网络科技提供长期运维支持，包括系统故障排查、定期备份、版本更新、新员工培训等。同时，建立常态化沟通机制，及时了解企业需求，保障数字化系统持续稳定运行。
（三）保障措施
1. 组织保障：企业成立数字化转型专项小组，由高层领导担任组长，各部门负责人为成员。明确各成员职责，确保各项任务落地。熙梦网络科技组建专属实施团队，提供全程指导。
2. 资源保障：企业保障足够的资金投入（包括系统采购、硬件配置、人员培训等），同时协调内部资源，配合实施工作。
3. 制度保障：建立系统使用规范、数据管理制度、考核激励机制。比如将系统操作熟练度纳入员工考核，鼓励员工积极参与数字化转型。
4. 风险管控：实施过程中提前识别风险（如数据丢失、系统故障、员工抵触情绪等），制定应对预案。比如通过数据备份避免数据丢失，通过驻场支持快速解决系统故障，通过充分培训减少员工抵触情绪。
（四）预期成效
1. 效率提升：订单交付周期缩短30%以上，生产计划调整响应时间缩短50%，库存周转率提升20%以上，减少库存积压。
2. 成本降低：通过精准成本管控，生产制造成本降低5-10%；通过优化流程，减少人工操作，降低人力成本。
3. 客户满意度提升：满足主机厂JIT配送、质量追溯、寄售管理等核心要求，订单交付合格率提升至99.5%以上，提升客户信任度。
4. 决策能力提升：实现全链路数据可视化，管理层能通过数据快速做出决策，告别“经验驱动”。
5. 竞争力增强：形成“数据驱动”的现代化运营模式，适配行业变革需求，为企业向更高供应层级升级奠定基础。
总之，汽配企业的数字化转型不是一蹴而就的，需要结合行业特点、企业现状，稳步推进。熙梦网络科技将凭借专业的行业经验、成熟的数字化平台、全流程的实施服务，助力汽配企业突破“隐形枷锁”，实现效率提升与价值重塑，在行业变革浪潮中抢占先机。